本文目录索引

• 1，IQC进料检验的要求是什么
• 2，模具检验有标准的吗？
• 3，模具工艺及产品质量检验基础知识
• 4，怎样做好品质的来料检验？
• 5，如何做好品质检验员？
• 6，怎样做好品质的来料检验？
• 7，QC九大步骤及qc七大手法的定义是什么？

1，IQC进料检验的要求是什么

你指的是开展IQC进料检验活动的要求，还是招聘IQC进料检验员的要求？
如果是前者，那么基本要求就是检验员应当严格依据检验指导书的要求进行检验。不漏规定的检验项目。抽样要分散均匀。样本量要足够。选用的量具检具要合适，检测手法要标准规范，规定的检验条件（检验时的光线、视角、距离等条件）要满足，检验完毕要做好状态标识以区分合格与不合格。检验完毕要出检验报告并作出合格与不合格的结论，对于不合格结果应当上报领导或通知到采购、仓库等相关人员。

2，模具检验有标准的吗？

1. 目的
对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
2. 范围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。
3．定义
来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。
过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。
最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
4．职责
4．1工程部负责相关检验数据的提供。
4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。
4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
5．检验作业流程
5．1来料检验
5．1．1作业流程图

5．1．2作业流程
5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，
确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。
5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。
5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。
5．2过程检验
5．2．1作业流程图

5．2．2作业流程
5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。
5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。
5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。
5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。

5．3最终检验
5．3．1作业流程图

5．3．2作业流程
5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。
5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。
5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。
5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。
6．检验和试验
6．1取样
同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。
6．2检验要求
6．2．1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。
6．2．2外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。
6．2．2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。

6．3检验内容
6．3．1五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目 视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般
无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要
功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要
使用功能 测 试 按规定测量其机械、电气要求项目
尺寸 尺寸测量 卡 尺 符合规格要求 重要
包装 包装状况 目 视 包装无破损，标签字迹清楚 一般
6．3．2模具部件类（含毛坯和成品）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目 视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要
无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般
材质 供方检测 目 视 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求 重要
硬度 硬度计 硬度满足规格要求（45C\55C HRC45） 重要
加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要

性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
尺寸 尺寸 卡 尺 满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量） 重要
尺寸 千分尺/机床
3D值 三次元/机床 满足造型数据要求
垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求
斜度 三次元/角度尺
适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm
冲裁模具
外观 1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称
试模 1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM
2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象
3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通
6．4缺陷等极
6．4．1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。
6．4．2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。
6．5特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于0.03mm）。
b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。
c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。
6．6免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。
6．7紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。
7．相关记录
《不合格报告书》 《模具电极检验记录》
《模具自检表》 《出入库检验记录表》
《模架检验记录》 《质量异常纠正措施单》

批 准 审 核 编 制
日 期 日 期 日 期

3，模具工艺及产品质量检验基础知识

第一步，仔细分析客户提供的图纸或样件，绘制整体方案（一般包括分型面，进胶位置，顶出方法，产品有没有缺陷和不利于我们设计的方案的地方等），把这些资料同客户沟通进行进一步的调整。
第二步，产品检讨完成以后，将模具结构图进行调整。
第三步，订购模胚和内模钢料，依据依然是模具结构图。
第四步，模具开始制作。
第四步，制作差不多完成后试模，试模后对模具进行检查并对不足的地方进行修正。
产品质量检测就是根据图纸及客户的要求对试模样件和产品进行检测。

4，怎样做好品质的来料检验？

这个不好说啊。对你有多大帮助不敢保证，毕竟不清楚你的行业，下面只是个人的经验，给你参考下：
1.态度要好，本着认真负责的态度按照公司里的检测标准进行检验，
2.明确来料对公司产品的影响因素，就是说哪项不符合会对产品造成影响，这种因素要重点控制；
3.寻找简单有效的检测方法，这个可以从网上或者同行业啊老员工那里借鉴；
4.供应商的选择上必须要严格审核，有合格资质的，能提供相关的技术指标，还有与你产品相关的一些认证，权威检测报告等，这个在你们的客户对你的公司进行供应商审核时很重要
5.做好检测结果的记录，可将不同供应商分类记录，便于比较相关的数据结果。
6.对存在的问题进行整理，便于总结和汇报
还有一点小提示：如果你不是这方面最终决定的人，在存在为难的情况下，比如某部分原料在临界点上，要及时汇报，不要擅自做主，这样会少很多责任~

5，如何做好品质检验员？

1、 检验员应熟悉并理解产品图纸、工艺文件，了解受检产品的结构，性能及使用要求。
2、 按照技术标准对受检产品进行质量检验工作。
3、 严格批量产品的检验工作，检验员有权根据受检产品的质量要求就生产条件、使用材料、检验设备等问题向有关部门提出建设性意见。
4、 检验员有权拒检某些严重违反技术要求，不负责任、粗制滥造的产品，
以免不良产品的大批量出现。
5、 向有关部门领导及生产工人提供质量方面的反馈数据；根据产品或零部件存在的问题，分析原因，提出预防和改进的意见供主管领导和有关部门领导参考。
6、 按照工艺流程卡，技术标准条件做好每个项目的检查记录，防止错检、漏检，及时发现产品中出现的不良品并打上标记，要求并监督制造方采取有效措施认真管理，防止不良产品、
不合格产品混入合格产品而埋下质量隐患。
7、 签发产品或部件合格与否的质量证明。
8、 指导和管理所属成员的检验工作。
9、 完成上级领导指派的其他任务。
10、 对检验结果负责。

6，怎样做好品质的来料检验？

来料检验就是进料检查.
首先你手上应有一份检验规格表,甚至物品实样.依照规格表上的规定检查来料.如尺寸,颜色,材质,及其他注意事项...就是要和你手上的实样一模一样才行.
来料检验是工厂的最前线,如来料错误则后续动做都无法进行的.所以称为工厂的最前线,此关卡非常的重要.所有工厂不论是灯饰或车材.包袋.鞋厂都需有这关卡的,只是各行各业检查的货品不同罢了.

7，QC九大步骤及qc七大手法的定义是什么？

QC九大步骤及qc七大手法的定义是： QC旧七项技术： 特征因子包括分析图、柏拉图、检查表、层次分析法、散点图、直方图和控制图。 QC新七项技术： 关系图、系统图、kj法、箭头图、矩阵图、pdpc法、矩阵数据分析法。 原则： 1，人力：员工是企业一切质量经营活动的执行者。 2，设备机器：机器设备和工装夹具是生产现场的锐边。 3，材料：巧妇难为无米之炊。材料质量往往是现场质量异常的主要原因。 4，方法：企业文化、行为准则、技术手段、标准规范构成了企业的技术诀窍，也是企业在同业竞争中取胜的法宝。 5，环境环境：外部竞争、生存环境；内部工作环境、工作场所和氛围。 扩展资料： 品管新七大手法，也叫品管新七大工具，之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。 从某种意义上讲，推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面：几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。 参考资料： 百度百科-QC