铸铁件常用的工艺都有哪些？，铸铁的主要表面处理工艺有哪些？，球墨铸铁的热处理工艺。。，球墨铸铁熔炼处理工艺及其注意事项...
铸铁件常用的工艺都有哪些？
铸铁件常用的工艺主要包括以下几种： 1. 砂型铸造：是一种常用的铸造工艺，采用砂模为铸型，将熔融的铁水浇注到砂模中，冷却固化后取出即可得到铸铁件。 2. 铸造膜法：是在铸造前在砂模或金属模表面涂一层特殊材料制成的薄膜，以防止铸造过程中铸造件与模具之间的粘连。 3. 熔模铸造：是将熔融的金属液体注入到熔蜡制成的模型中，待冷却凝固后取出熔蜡，即可得到铸铁件。该工艺适用于生产高精度、高表面光洁度的铸铁件。 4. 压铸工艺：是将铁水注入压铸机中，经过高压快速冷却成型，适用于生产高强度、高密度、高精度的铸铁件。 5. 精密铸造：是一种高精度铸造工艺，采用高温熔融的铁水，通过低速注入模型中，使铸造件的表面光洁度和尺寸精度更高。 6. 磨砂铸造：是将磨砂剂添加到砂模中，使铸造件表面更加光滑，适用于一些表面要求较高的铸铁件。 以上是铸铁件常用的工艺，其中不同的工艺适用于不同的铸铁件类型和生产要求。
铸铁的主要表面处理工艺有哪些？
铸铁件的表面处理工艺：
1、 电泳涂漆磷化工艺路线：（不喷砂）轻微去油→磷化→三乙醇胺浸洗→泳漆。其优点为无有害物质，生产环境好；易操作，磷化膜均匀、附着力好，能提高泳漆后的表面质量和防腐能力；可解决残余酸的问题。
2、 铸铁件表面激光热处理：使用百瓦级的CO2激光器对铸铁件进行表面处理。其优点为可进行相变硬化，熔化凝固处理，提高表面耐磨性，且工艺简单，淬火变形小；适用于活塞环等表面浅层硬化的铸铁件。
3、 改进型QPQ盐浴处理工艺：清洗→去毛刺→预热→氮碳共渗→空冷→清洗→机械抛光→预热→氮碳共渗→氧化→热水清洗→浸泡防锈封闭剂。其优点为渗层厚度平均16微米，乃中性盐雾144小时，共渗层硬度可达669，极大的提高了表面抗腐蚀和耐磨能力。
球墨铸铁的热处理工艺。。
由于球状石墨对基体的割裂作用小，所以通过热处理可以改变球墨铸铁的基体组织，从而提高其力学性能。球墨铸铁的热处理与钢的相似，常用的热处理工艺有以下几种：
(1)退火退火的目的是获得塑性好的铁素体基体，以改善切削性能和消除铸造应力。球墨铸铁的退火工艺有高温退火和低温退火两种。高温退火适用于原始铸态组织中存在渗碳体的铸件，其工艺为：将铸件加热至900~950℃，保温2～5h，随炉缓冷至600℃左右出炉空冷；低温退火适用于原始铸态组织中无渗碳体时，其工艺为：将铸件加热至720~760℃，保温3~6h，随炉缓冷至600℃左右出炉空冷。
(2)正火正火的目的是增加基体中珠光体的数量，细化基体组织，提高强度和耐磨性。正火可分为高温正火和低温正火两种。高温正火是将铸件加热到880~920℃，保温3h，然后出炉空冷，获得珠光体型基体组织。低温正火是将铸件加热到840~880℃，保温1～4h，然后出炉空冷。正火后的基体组织为珠光体和少量铁素体，其强度比高温正火略低，但塑性和韧性较高。
由于球墨铸铁的导热性差，正火后有较大的内应力，故正火后需再进行一次去应力退火，即加热到550~600℃，保温3～4h后出炉空冷。
(3)调质调质的目的是获得较高的综合力学性能。用于受力复杂要求综合力学性能高的重要零件，如球墨铸铁的连杆、曲轴等。
球墨铸铁调质的工艺为：将铸件加热至850~900℃，保温一定时间，放人油中冷却淬火获得马氏体，然后经550~600℃回火2～4h，最终组织为回火索氏体+球状石墨。
(4)等温淬火球墨铸铁经等温淬火后不仅强度高，而且塑性和韧性也良好。这种工艺适用于截面尺寸不大，综合力学性能要求高，而且外形又较复杂、热处理容易变形与开裂的零件，如齿轮、凸轮轴等。
球墨铸铁等温淬火的工艺是：将铸件加热到860~900℃，适当保温后，在300℃左右的等温盐浴中冷却，并保温30~90min。然后取出空冷。等温转变后的组织主要为下贝氏体+球状石墨，【摘要】
球墨铸铁的热处理工艺。。【提问】
由于球状石墨对基体的割裂作用小，所以通过热处理可以改变球墨铸铁的基体组织，从而提高其力学性能。球墨铸铁的热处理与钢的相似，常用的热处理工艺有以下几种：
(1)退火退火的目的是获得塑性好的铁素体基体，以改善切削性能和消除铸造应力。球墨铸铁的退火工艺有高温退火和低温退火两种。高温退火适用于原始铸态组织中存在渗碳体的铸件，其工艺为：将铸件加热至900~950℃，保温2～5h，随炉缓冷至600℃左右出炉空冷；低温退火适用于原始铸态组织中无渗碳体时，其工艺为：将铸件加热至720~760℃，保温3~6h，随炉缓冷至600℃左右出炉空冷。
(2)正火正火的目的是增加基体中珠光体的数量，细化基体组织，提高强度和耐磨性。正火可分为高温正火和低温正火两种。高温正火是将铸件加热到880~920℃，保温3h，然后出炉空冷，获得珠光体型基体组织。低温正火是将铸件加热到840~880℃，保温1～4h，然后出炉空冷。正火后的基体组织为珠光体和少量铁素体，其强度比高温正火略低，但塑性和韧性较高。
由于球墨铸铁的导热性差，正火后有较大的内应力，故正火后需再进行一次去应力退火，即加热到550~600℃，保温3～4h后出炉空冷。
(3)调质调质的目的是获得较高的综合力学性能。用于受力复杂要求综合力学性能高的重要零件，如球墨铸铁的连杆、曲轴等。
球墨铸铁调质的工艺为：将铸件加热至850~900℃，保温一定时间，放人油中冷却淬火获得马氏体，然后经550~600℃回火2～4h，最终组织为回火索氏体+球状石墨。
(4)等温淬火球墨铸铁经等温淬火后不仅强度高，而且塑性和韧性也良好。这种工艺适用于截面尺寸不大，综合力学性能要求高，而且外形又较复杂、热处理容易变形与开裂的零件，如齿轮、凸轮轴等。
球墨铸铁等温淬火的工艺是：将铸件加热到860~900℃，适当保温后，在300℃左右的等温盐浴中冷却，并保温30~90min。然后取出空冷。等温转变后的组织主要为下贝氏体+球状石墨，【回答】
球墨铸铁熔炼处理工艺及其注意事项
铸铁的合金化处理可以追溯到20世纪三四十年代，合金化处理使得铸铁性能有了质的飞跃，同时也诞生了一些特殊用途的铸铁如耐磨、耐蚀和耐热性能。采用孕育的方式来生产铸铁也是在这个时期内产生的。 在20世纪40年代末，孕育后具有球形石墨的的铸铁替代了通常的片状石墨铸铁，我们称这类铸铁为球墨铸铁。
球化元素与反球化元素的分类
球化元素按其球化效果，一般分为三组。
第一组：Mg、Y、Ce、La、Pr、Sm、Dy、Ho、Er。
第二组：Ba、Li、Cs、Rb、Sr、Th、K、Na。
第三组：Al、Zn、Cd、Sn。
第一组球化能力最强，第二组次之，第三组最弱。
当用镁作球化元素时，第三组元素往往产生反球化作用。
反球化元素 ：硫和氧是铸铁中常见的反球化元素，此外Ti、Al、B、As、Pb、Sn、Sb、Bi、Te、Se等则属于铁液内常见的反球化元素。附表是按其作用机理分类。
如何选择球化剂
球化剂和孕育剂是球化处理过程中最重要的材料，除了质量稳定外，选择合适的球化剂还需要考虑以下几种因素。
球化处理温度：如果球化处理温度>1480℃，球化反应会比较剧烈，进而造成较低的镁吸收率。为了使球化反应平稳，则可选择钙含量相对较高的球化剂。如果球化温度<1480℃，则可以使用钙含量相对低一点的球化剂。
处理包尺寸：如果处理包的高径比为1:1，则由于镁蒸汽的散失会导致镁吸收率的降低，建议使用钙含量较高的球化剂。 如果处理包的高径比为2:1，则球化反应会比较平稳，镁蒸气会扩散到铁液中，镁吸收率得到提高。
球化处理工艺：如果不使用盖包法，那么球化反应产生的烟雾就会进入到大气中，并且会产生刺眼的白光。为了使球化反应平稳，可以采用低镁高钙的球化剂。 如果使用盖包法工艺，铁液不会飞溅，并且产生的烟雾较少，可使用高镁低钙的球化剂，以减少加入量，降低球化成本。
处理重量：如果处理铁液的重量小于500kg，那么可使用粒度较小的球化剂，推荐使用粒度12mm以下的球化剂。如果处理铁液的重量在500~1000kg，可使用粒度较大的球化剂，如粒度为3~25mm的球化剂。如果处理铁液的重量大于1000kg，则可以使用4~32mm的球化剂。
硅含量：如果铸造产品的工艺出品率较低或者废品率较高，想通过多加回炉料和废钢的方式进行熔炼，而最终铸件对铁水的硅含量有严格要求。在孕育量没法进一步降低的前提下，可使用低硅球化剂进行处理，这样可使回炉料多加8%~15%，可降低铸造厂的生产费用。
原铁液硫含量：如果原铁液硫含量较高，如果不进行脱硫处理，则需要高镁高稀土的球化剂，并且加入量会较高，如果原铁液的硫含量较低，则可以使用低镁低稀土的球化剂，且加入量会较低，低镁低稀土的球化剂成本也会比较便宜。
不同的球化方式
目前常用的球化方式有以下几种：包内处理法（包括直冲法，三明治法和盖包法）、型内球化法、流淌法、纯镁处理工艺（包括转包法和包芯线法）。现就这几种球化方式的优缺点简单介绍以下。
包内处理法：这是最常见的球化工艺，应用范围广，小到几公斤的汽车件，大到几十吨的风电件都可以使用这种工艺。以盖包法的镁吸收率最高，其次是三明治法。缺点是目前自动化程度不高，国内已有一些设备厂在研发自动加料系统。
型内球化法：现在使用这种工艺的铸造厂不是很多，因为这种工艺的缺点比较明显，球化处理产生的渣子有时会进入型腔，造成夹渣缺陷而产生废品。另外，这种球化工艺对铁液温度及铁液流速要求较高，否则会球化不均匀。
流淌法：顾名思义，流淌法是铁液流过装有球化剂的球化室而进行球化，目前这种工艺用的并不是太多。优点是自动化程度相对高一些；缺点是对铁液温度和铁液流速要求较严。
纯镁球化工艺：有时也叫高镁球化工艺，目前主要有两种形式，转包法和包芯线法。这种方法的优点是自动化程度较高，也有利于环保；缺点是镁吸收率偏低，产生的烟雾和渣子较多。
附图从烟雾和渣子及镁吸收率等方面对各种球化工艺进行对比。
生产球墨铸铁的注意事项
现在简要总结一下生产球铁的注意事项。
（1）原铁液的硫含量及其他微量元素不要太高。如果原铁液硫含量和其他微量元素含量太高，则需要较多的球化剂加入量或者稀土含量较高的球化剂，这样球化剂的成本就会增加，另外过多的球化剂会造成更多的渣子，不利于铸件质量的稳定。稀土含量太多，则会在大断面的铸件上易产生碎块状石墨。
（2）球化处理的稳定性。球化处理工序是球墨铸铁生产过程中的关键工序，只有球化处理工序稳定了，铸件的质量才能稳定。针对不同的产品，不同的原铁液硫含量，该加入多少球化剂、孕育剂等，都要写入作业指导书并且严格执行。
（3）避免较长的等待时间。 球化孕育处理后，应立即进行浇注。因为随着时间的延长，残留镁会烧损并且孕育效果会衰退。
（4）避免过高的残留镁含量。较高的残留镁含量会增大铸件的缩松倾向，对于一般球墨铸铁，残留镁含量（质量分数）应控制在0.035%~0.045%，对于高镍球墨铸铁，残留镁含量应控制在0.06%~0.07%。
（5）对要求较高的铸件使用较好的孕育剂。 对要求较高的风电件、高铁件等，则应选择孕育效果较强的随流孕育剂（如具有专利的Ultraseed/Ce）。其特点是能显著增加石墨球数，且石墨球形圆整。
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